પેટ ફૂડ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને ગુણવત્તા નિયંત્રણ: સુકા પફ્ડ ફૂડ

મોટાભાગના પાલતુ માલિકો તેમના પાલતુને કોમર્શિયલ પેટ ફૂડ ખવડાવે છે. કારણ કે કોમર્શિયલાઇઝ્ડ પેટ ફૂડમાં વ્યાપક અને સમૃદ્ધ પોષણ, અનુકૂળ આહાર વગેરેના ફાયદા છે. વિવિધ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ અને પાણીની સામગ્રી અનુસાર, પાલતુ ખોરાકને શુષ્ક પાલતુ ખોરાક, અર્ધ-ભેજ પાલતુ ખોરાક, અને તૈયાર પાલતુ ખોરાકમાં વિભાજિત કરી શકાય છે; ટેક્સચર મુજબ, પેટના ખોરાકને મિશ્રિત ખોરાક, નરમ ભીનો ખોરાક અને સૂકા ખોરાકમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. કેટલીકવાર પાળતુ પ્રાણીની ખાવાની વર્તણૂક બદલવી મુશ્કેલ હોય છે, પછી ભલેને પાલતુને આપવામાં આવતો નવો ખોરાક પોષક રીતે સંતુલિત હોય અને જરૂરિયાતોને સંતોષતો હોય.

સુકા પાલતુ ખોરાકમાં સામાન્ય રીતે 10% થી 12% પાણી હોય છે. ડ્રાય ફૂડમાં બરછટ પાવડર ફૂડ, ગ્રાન્યુલ ફૂડ, રફ ગ્રાઉન્ડ ફૂડ, એક્સટ્રુડેડ પફ્ડ ફૂડ અને બેકડ ફૂડનો પણ સમાવેશ થાય છે, જેમાંથી સૌથી સામાન્ય અને લોકપ્રિય એક એક્સટ્રુડેડ પફ્ડ ફૂડ છે. સુકા પાલતુ ખોરાકમાં મુખ્યત્વે અનાજ, અનાજની ઉપ-ઉત્પાદનો, સોયા ઉત્પાદનો, પશુ પેદાશો, પશુ ઉપ-ઉત્પાદનો (દૂધના ઉપ-ઉત્પાદનો સહિત), ચરબી, વિટામિન્સ અને ખનિજોનો સમાવેશ થાય છે. ડ્રાય કેટ ફૂડ સામાન્ય રીતે બહાર કાઢવામાં આવે છે. બિલાડીઓમાં મોર્ટાર હોતા નથી, તેથી કેટ ફૂડ પેલેટ્સને દાળ વડે ગ્રાઇન્ડ કરવાને બદલે ઇન્સીઝર દ્વારા કાપવા માટે આકાર અને કદના હોવા જોઈએ, અને એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા આ ખાસ જરૂરિયાત (રોકી અને હ્યુબર, 1994) (Nrc 2006) પૂર્ણ કરવા માટે યોગ્ય છે.

ડ્રાય પફ્ડ ફૂડ

01: એક્સ્ટ્રુઝન વિસ્તરણનો સિદ્ધાંત

પફિંગ પ્રક્રિયામાં ડિઝાઇન કરેલ ફોર્મ્યુલા અનુસાર વિવિધ પાવડરને મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, પછી સ્ટીમ કન્ડીશનીંગમાંથી પસાર થવું, અને પછી વૃદ્ધત્વ પછી ઉચ્ચ તાપમાન અને ઉચ્ચ દબાણ હેઠળ બહાર નીકળવું, અને પછી એક્સટ્રુઝન ચેમ્બરમાંથી બહાર નીકળતી વખતે અચાનક તાપમાન અને દબાણમાં ઘટાડો થાય છે, જેના કારણે તે મૃત્યુ પામે છે. ઉત્પાદનના કણો ઝડપથી વિસ્તરે છે. અને કટર દ્વારા જરૂરી ત્રિ-પરિમાણીય આકારમાં કાપો.

પફિંગ પ્રક્રિયાને ઉમેરાયેલા પાણીની માત્રા અનુસાર શુષ્ક પફિંગ અને ભીના પફિંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે; કાર્યકારી સિદ્ધાંત અનુસાર, તેને એક્સટ્રુઝન પફિંગ અને ગેસ હોટ-પ્રેસ પફિંગમાં વિભાજિત કરી શકાય છે. એક્સટ્રુઝન અને પફિંગ એ કન્ડીશનીંગ અને ટેમ્પરિંગ મટીરીયલ્સ, સતત દબાણયુક્ત એક્સટ્રુઝન, અચાનક દબાણમાં ઘટાડો અને વોલ્યુમ વિસ્તરણની પ્રક્રિયા છે.

હાલમાં, બજારમાં વેચાતા ડોગ ફૂડમાંથી મોટાભાગના એક્સટ્રુઝન અને પફિંગ દ્વારા બનાવવામાં આવે છે. એક્સટ્રુઝન અને પફિંગ પ્રક્રિયા ખોરાકમાં સ્ટાર્ચને જિલેટીનાઇઝેશનના યોગ્ય ઉચ્ચ સ્તર સુધી પહોંચાડી શકે છે, જેથી પાળતુ પ્રાણીઓ દ્વારા સ્ટાર્ચની પાચનક્ષમતા વધારી શકાય (મર્સિયર અને ફેલિટ, 1975) (Nrc 2006).

02: એક્સટ્રુઝન અને પફિંગની પ્રક્રિયા

લાક્ષણિક આધુનિક એક્સટ્રુઝન સિસ્ટમની પદ્ધતિ એ છે કે વરાળ અને પાણીને ગુસ્સા અને ગુસ્સામાં ઉમેરીને વિવિધ પાવડરને પ્રીટ્રીટ કરવાની છે, જેથી સામગ્રી નરમ થાય, સ્ટાર્ચ જિલેટીનાઇઝ થાય, અને પ્રોટીન પણ વિકૃત થાય. પાલતુ ખોરાકની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, માંસની સ્લરી, મોલાસીસ અને અન્ય પદાર્થો ક્યારેક સ્વાદિષ્ટતામાં સુધારો કરવા માટે ઉમેરવામાં આવે છે.

કન્ડિશનર એ પેલેટ ફીડ ઉત્પાદન માટે સૌથી સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતું કન્ડીશનીંગ સાધન છે. પેલેટીંગ પ્રક્રિયામાં સ્ટીમ કન્ડીશનીંગ એ સૌથી અગત્યનું પરિબળ છે, અને ઉમેરવામાં આવેલ વરાળની માત્રા ફીડ બાઉન્ડ વોટરની સામગ્રી અને ફીડના પ્રકાર પર આધાર રાખે છે. કન્ડીશનીંગ કરતી વખતે, તે જરૂરી છે કે કંડિશનરમાં સામગ્રી અને પાણીની વરાળનો લાંબા સમય સુધી રહેવાનો સમય હોય, જેથી પાણી સંપૂર્ણપણે સામગ્રીમાં પ્રવેશી શકે. જો સમય ખૂબ ઓછો હોય, તો પાણી સામગ્રીમાં પ્રવેશી શકતું નથી, પરંતુ માત્ર મુક્ત પાણીના સ્વરૂપમાં સપાટી પર રહે છે. તે અનુગામી પ્રક્રિયાઓના સંચાલન માટે અનુકૂળ નથી.

સ્ટીમ કન્ડીશનીંગના ઘણા ફાયદા છે:

①ઘર્ષણ ઘટાડવું અને પ્રેસિંગ ફિલ્મનું જીવન લંબાવવું. જ્યારે ટેમ્પરિંગ થાય છે, ત્યારે પાણી સામગ્રીમાં પ્રવેશી શકે છે, અને સામગ્રી અને દબાવતી ફિલ્મ વચ્ચેના ઘર્ષણને ઘટાડવા માટે પાણીનો ઉપયોગ લુબ્રિકન્ટ તરીકે થઈ શકે છે, જેનાથી દબાવતી ફિલ્મનું નુકસાન ઘટે છે અને સર્વિસ લાઇફ લંબાય છે.

② ઉત્પાદન ક્ષમતામાં સુધારો. જો એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ભેજનું પ્રમાણ ખૂબ ઓછું હોય, તો વિવિધ સામગ્રીના ઘટકો વચ્ચેની સ્નિગ્ધતા નબળી હશે, અને રચના કરવાની ક્ષમતા પણ નબળી હશે. ભેજનું પ્રમાણ વધવાથી ગોળીઓની ઉત્પાદન ક્ષમતામાં નોંધપાત્ર વધારો થઈ શકે છે, અને જ્યારે અસર સારી હોય છે, ત્યારે ઉત્પાદન ક્ષમતા 30% સુધી વધારી શકાય છે.

③ પાવર વપરાશ ઘટાડો. જ્યારે ભેજનું પ્રમાણ ઓછું હોય છે, ત્યારે અનુગામી એક્સટ્રુઝન અને અન્ય પ્રક્રિયાઓનો પાવર વપરાશ વધે છે, અને જ્યારે સ્ટીમ કન્ડીશનીંગ પછી સમાન માત્રામાં ખોરાક ઉત્પન્ન થાય છે ત્યારે કામગીરીની સંખ્યા ઘટાડી શકાય છે, જેનાથી વીજ વપરાશમાં ઘટાડો થાય છે.

④ કણોની ગુણવત્તામાં સુધારો. ટેમ્પરિંગ દરમિયાન વિવિધ કાચી સામગ્રીઓ અનુસાર ઉમેરવામાં આવતી પાણીની વરાળની માત્રાને નિયંત્રિત કરવાથી ગ્રાન્યુલ્સની ગુણવત્તામાં સુધારો થઈ શકે છે.

⑤ ખોરાકની સલામતીમાં સુધારો. સ્ટીમ કન્ડીશનીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ઉમેરવામાં આવેલ ઉચ્ચ-તાપમાન વરાળ વિવિધ ફીડ સામગ્રીઓમાં સમાયેલ વિવિધ રોગકારક સૂક્ષ્મજીવોને મારી શકે છે અને ખોરાકની સલામતીમાં સુધારો કરી શકે છે.

કન્ડીશનીંગ પછી વિવિધ પાવડર સીધા જ એક્સટ્રુડરની એક્સટ્રુઝન ચેમ્બરમાં મોકલવામાં આવે છે, અને વધારાની વરાળ, પાણી અને ક્યારેક અનાજના બરછટ પાવડર સ્લરી, મીટ સ્લરી, વગેરે ઉમેરવામાં આવે છે. એક્સટ્રુઝન ચેમ્બર એ એક્સ્ટ્રુઝન સિસ્ટમનો મુખ્ય ભાગ છે, અને સમગ્ર સિસ્ટમના મોટાભાગના કાર્યો આ ભાગ દ્વારા પૂર્ણ થાય છે. તેમાં સ્ક્રૂ, સ્લીવ અને ડાઇ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. આ ઘટક નક્કી કરશે કે એક્સટ્રુડર સિંગલ હશે કે ટ્વીન સ્ક્રૂ, જો તેમાં બે સમાંતર શાફ્ટ હશે તો તે ટ્વીન સ્ક્રૂ એક્સટ્રુડર હશે, જો તેની પાસે માત્ર એક જ હશે તો તે સિંગલ સ્ક્રૂ હશે. એક્સ્ટ્રુડર. આ ભાગનું મુખ્ય કાર્ય ઘટકોને ભેળવવાનું અને રાંધવાનું છે, અને તે વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અનુસાર પાણી અથવા ગેસથી ભરી શકાય છે. એક્સટ્રુઝન ચેમ્બરને ફીડિંગ પાર્ટ, મિક્સિંગ પાર્ટ અને કૂકિંગ પાર્ટમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. મિશ્રણ વિભાગ એ પ્રવેશદ્વાર છે જ્યાં ટેમ્પર્ડ પાવડર એક્સટ્રુઝન ચેમ્બરમાં પ્રવેશ કરે છે, અને આ સમયે કાચી સામગ્રીની ઘનતા ખૂબ ઓછી છે; જ્યારે મિશ્રણ વિભાગનું આંતરિક દબાણ વધે છે, ત્યારે કાચા માલની ઘનતા પણ ધીમે ધીમે વધે છે, અને રસોઈ વિભાગમાં તાપમાન અને દબાણ ઝડપથી વધે છે. કાચી સામગ્રીનું માળખું બદલવાનું શરૂ થયું. પાવડર અને બેરલની દિવાલ, સ્ક્રુ અને પાવડર વચ્ચેનું ઘર્ષણ વધુ ને વધુ મોટું થઈ રહ્યું છે અને ઘર્ષણ, શીયરિંગ ફોર્સ અને હીટિંગની સંયુક્ત અસરો હેઠળ વિવિધ પાવડર રાંધવામાં આવે છે અને પરિપક્વ થાય છે. એક્સટ્રુઝન રૂમમાંનું તાપમાન મોટાભાગના સ્ટાર્ચને જિલેટીનાઇઝ કરી શકે છે અને મોટાભાગના પેથોજેનિક સુક્ષ્મસજીવોને નિષ્ક્રિય કરી શકે છે.

કેટલાક પેટ ફૂડ ઉત્પાદકો હાલમાં એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં મીટ સ્લરી ઉમેરે છે, જે એકલા સૂકા માંસને બદલે તાજા માંસને વાનગીઓમાં ઉપયોગમાં લેવાની મંજૂરી આપે છે. સારવાર ન કરાયેલ માંસની ઉચ્ચ ભેજ સામગ્રીને કારણે, આ ફીડ સામગ્રીની રચનામાં પ્રાણી સામગ્રીના પ્રમાણને વધારવા માટે પરવાનગી આપે છે. ઓછામાં ઓછા તાજા માંસની સામગ્રીમાં વધારો કરવાથી લોકોને ઉચ્ચ ગુણવત્તાની લાગણી મળે છે.

એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયાના ઘણા ફાયદા છે:

①ઉચ્ચ તાપમાન અને એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં ઉત્પન્ન થયેલ ઉચ્ચ દબાણ અસરકારક રીતે જંતુરહિત કરી શકે છે;

② તે સ્ટાર્ચની વિસ્તરણ ડિગ્રીને નોંધપાત્ર રીતે વધારી શકે છે. એવા પુરાવા છે કે એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયા સ્ટાર્ચની વિસ્તરણ ડિગ્રીને 90% કરતા વધુ સુધી પહોંચાડી શકે છે, તેથી પાળતુ પ્રાણીઓ દ્વારા સ્ટાર્ચની પાચનક્ષમતામાં પણ ઘણો સુધારો થાય છે;

③ પ્રોટીનની પાચનક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે કાચા માલમાં વિવિધ પ્રોટીનને વિકૃત કરવામાં આવે છે;

④ ફીડ સામગ્રીમાં વિવિધ પોષક વિરોધી પરિબળોને દૂર કરો, જેમ કે સોયાબીનમાં એન્ટિટ્રિપ્સિન.

એક્સ્ટ્રુડરમાંથી બહાર નીકળતી વખતે એક ડાઇ થાય છે, અને જ્યારે એક્સટ્રુડ કાચો માલ ડાઇમાંથી પસાર થાય છે, ત્યારે તાપમાન અને દબાણમાં અચાનક ઘટાડો થવાને કારણે વોલ્યુમ ઝડપથી વિસ્તરે છે. ડાઇ હોલ્સમાં ફેરફાર કરીને, પેટ ફૂડ ઉત્પાદકો આકારો, કદ અને રંગોના ઘણા સંયોજનોમાં પાલતુ ખોરાકનું ઉત્પાદન કરી શકે છે. વાસ્તવમાં ભેગું કરવાની આ ક્ષમતા ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે કારણ કે બજાર વિકસિત થાય છે, પરંતુ પાલતુ ખોરાકની પોષક યોગ્યતાને પહોંચી વળવાની દ્રષ્ટિએ ઘણું બદલાઈ શકતું નથી.

પફ્ડ પ્રોડક્ટને રોટરી કટર દ્વારા ચોક્કસ લંબાઈના ગ્રાન્યુલ્સમાં કાપવામાં આવે છે. કટર 1 થી 6 બ્લેડથી સજ્જ છે. તેની ફરતી ઝડપને સમાયોજિત કરવા માટે, કટર સામાન્ય રીતે એકલા નાની મોટર દ્વારા ચલાવવામાં આવે છે.

ડ્રાય એક્સટ્રુડેડ પેટ ફૂડની ચરબીની સામગ્રી 6% થી 25% થી વધુ બદલાય છે. જો કે, એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં ચરબીની ખૂબ ઊંચી સામગ્રી ઉમેરી શકાતી નથી, કારણ કે એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં ઉચ્ચ તાપમાન અને ઉચ્ચ દબાણ અસંતૃપ્ત ફેટી એસિડ્સને અસર કરશે, અને એક્સટ્રુઝન અને ફૂડ મોલ્ડિંગને પણ અસર કરશે. તેથી, પફિંગ પછી સપાટી પર ચરબી છાંટવાની પદ્ધતિ સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનની ચરબીની સામગ્રીને વધારવા માટે વપરાય છે. પફ્ડ ફૂડની સપાટી પર છાંટવામાં આવેલી ગરમ ચરબી સરળતાથી શોષાય છે. ઇંધણના ઇન્જેક્શનની માત્રાને ઉત્પાદનની ઝડપ અને ચરબી ઉમેરવાની ઝડપને સમાયોજિત કરીને સમાયોજિત કરી શકાય છે, પરંતુ આ પદ્ધતિમાં મોટી ભૂલો થવાની સંભાવના છે. તાજેતરમાં, એક નિયંત્રણ પદ્ધતિ વિકસાવવામાં આવી છે જે ચરબીના ઉમેરણની માત્રાને સમાયોજિત કરી શકે છે. આ સિસ્ટમમાં સ્પીડ રેગ્યુલેશન સિસ્ટમ અને પોઝિટિવ પ્રેશર ઈન્જેક્શન ઓઈલ પંપ સિસ્ટમનો સમાવેશ થાય છે, તેની ભૂલ 10% ની અંદર છે. છંટકાવ કરતી વખતે, તે જરૂરી છે કે ચરબી 5% થી વધુ પહોંચવી જોઈએ, અન્યથા તે સમાનરૂપે છંટકાવ કરી શકાતી નથી. પાલતુ ખોરાકની સ્વીકૃતિ (કોર્બીન, 2000) (Nrc2006) વધારવા માટે પેટના ખોરાકની સપાટી પર પ્રોટીન ડાયજેસ્ટ અને/અથવા ફ્લેવરનો છંટકાવ કરવો સામાન્ય છે.

એક્સટ્રુઝન અને પફિંગ પૂર્ણ થયા પછી, એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન ઇન્જેક્ટ કરાયેલી વરાળ અને પાણીને દૂર કરવા માટે તેને સૂકવવાની જરૂર છે. સામાન્ય રીતે, ખોરાકમાં ભેજ પ્રોસેસિંગ દરમિયાન 22% થી 28% સુધી પહોંચી શકે છે, અને પ્રક્રિયા કર્યા પછી, ઉત્પાદનના શેલ્ફ લાઇફને અનુકૂલિત કરવા માટે ભેજ 10% થી 12% સુધી પહોંચવા માટે તેને સૂકવવાની જરૂર છે. સૂકવણીની પ્રક્રિયા સામાન્ય રીતે એક અલગ કૂલર અથવા ડ્રાયર અને કૂલરના મિશ્રણ સાથે સતત સુકાં દ્વારા પૂર્ણ થાય છે. યોગ્ય સૂકવણી વિના, બહિષ્કૃત પાલતુ ખોરાક ખરાબ થઈ શકે છે, માઇક્રોબાયલ મોર અને ફૂગની વૃદ્ધિ ચિંતાજનક દરે થઈ શકે છે. આમાંના મોટાભાગના સુક્ષ્મસજીવો બિલાડીઓ અને કૂતરાઓને બીમાર કરી શકે છે, ઉદાહરણ તરીકે, કૂતરાના ખોરાકની કોથળીમાં મોલ્ડ દ્વારા ઉત્પાદિત ઝેરની થોડી માત્રા પણ કૂતરાઓને અસર કરી શકે છે. પાલતુ ખોરાકમાં મફત પાણીની માત્રાનું સામાન્ય રીતે વપરાતું માપ એ પાણીની પ્રવૃત્તિનો સૂચક છે, જે સમાન તાપમાને પાલતુ ખોરાકની સપાટી પરના સ્થાનિક પાણીના દબાણ અને વરાળના દબાણના સંતુલન ગુણોત્તર તરીકે વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે, જો પાણીની પ્રવૃત્તિ 0.91 કરતા ઓછી હોય તો મોટાભાગના બેક્ટેરિયા વિકાસ કરી શકતા નથી. જો પાણીની પ્રવૃતિ 0.80 ની નીચે હોય, તો મોટા ભાગના મોલ્ડ ક્યાં તો વધવા માટે સક્ષમ નહીં હોય.

પાલતુ ખોરાકને સૂકવવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પાદનની ભેજ સામગ્રીને નિયંત્રિત કરવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે ઉત્પાદનનું ભેજ 25% થી 10% સુધી સૂકવવામાં આવે છે, ત્યારે 1000kg સૂકો ખોરાક બનાવવા માટે 200kg પાણીનું બાષ્પીભવન કરવું જોઈએ, અને જ્યારે ભેજ 25% થી 12% સુધી સૂકવવામાં આવે છે, ત્યારે 1000kg ઉત્પાદન કરવું જરૂરી છે. ખાદ્યપદાર્થોમાંથી સૂકવવાના ખોરાકને માત્ર 173 કિગ્રા બાષ્પીભવન કરવાની જરૂર છે પાણીની. મોટાભાગના પાળેલાં ખોરાકને પરિપત્ર કન્વેયર ડ્રાયરમાં સૂકવવામાં આવે છે.

03: એક્સટ્રુડેડ પફ્ડ પેટ ફૂડના ફાયદા

સારી સ્વાદિષ્ટતાના ફાયદાઓ ઉપરાંત, પફ્ડ પેટ ફૂડમાં અન્ય ફાયદાઓની શ્રેણી પણ છે:

① ઉચ્ચ તાપમાન, ઉચ્ચ દબાણ, ઉચ્ચ ભેજ અને ફૂડ પફિંગની પ્રક્રિયામાં વિવિધ યાંત્રિક અસરો ફીડમાં સ્ટાર્ચની જિલેટિનાઇઝેશન ડિગ્રીને નોંધપાત્ર રીતે વધારી શકે છે, તેમાં રહેલા પ્રોટીનને નષ્ટ કરી શકે છે, અને તે જ સમયે વિવિધ સૂક્ષ્મજીવો દ્વારા ઉત્પાદિત લિપેઝને નષ્ટ કરી શકે છે. ચરબીને વધુ સ્થિર બનાવો. તે પ્રાણીઓની પાચનક્ષમતા અને ખોરાકના ઉપયોગ દરમાં સુધારો કરવા માટે ફાયદાકારક છે.

②ઉચ્ચ તાપમાન અને એક્સ્ટ્રુઝન ચેમ્બરમાં રહેલા કાચા માલનું ઉચ્ચ દબાણ કાચા માલમાં સમાયેલ વિવિધ પ્રકારના પેથોજેનિક સુક્ષ્મજીવોને મારી શકે છે, જેથી ખોરાક સંબંધિત આરોગ્યપ્રદ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકે અને ખોરાકને કારણે થતા પાચનતંત્રના વિવિધ રોગોને અટકાવી શકે.

③એક્સ્ટ્રુઝન અને પફિંગ વિવિધ આકારોના દાણાદાર ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરી શકે છે, જેમ કે બિલાડીના ખોરાકને માછલીના આકારમાં બનાવી શકાય છે, કૂતરાના ખોરાકને નાના હાડકાના આકારમાં ઉત્પન્ન કરી શકાય છે, જે પાળેલા પ્રાણીઓની ખાવાની ઇચ્છાને સુધારી શકે છે.

④ પફિંગ દ્વારા ખોરાકની પાચનક્ષમતા સુધારી શકાય છે, અને ખોરાકની સ્વાદિષ્ટતા અને સુગંધ વધારી શકાય છે, જે ખાસ કરીને યુવાન કૂતરા અને બિલાડીઓ માટે મહત્વપૂર્ણ છે જેમના પાચન અંગો હજી વિકસિત નથી.

⑤ડ્રાય એક્સટ્રુડેડ પેલેટ ફીડની પાણીની સામગ્રી માત્ર 10%-12% છે, જેને માઇલ્ડ્યુ થયા વિના લાંબા સમય સુધી સંગ્રહિત કરી શકાય છે.

04: પોષક તત્વોની પાચનક્ષમતા પર એક્સટ્રુઝનની અસર

પાળેલાં ખોરાકની બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયા વિવિધ પોષક તત્વો, ખાસ કરીને સ્ટાર્ચ, પ્રોટીન, ચરબી અને વિટામિન્સની પાચનક્ષમતા પર નોંધપાત્ર અસર કરે છે.

ટેમ્પરિંગ અને એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ઉચ્ચ તાપમાન, ઉચ્ચ દબાણ અને ભેજની સંયુક્ત ક્રિયા હેઠળ સ્ટાર્ચ જિલેટીનાઇઝેશનમાંથી પસાર થાય છે. વિશિષ્ટ પ્રક્રિયા એ છે કે પાવડર મિશ્રણમાંનો સ્ટાર્ચ પાણીને શોષવાનું શરૂ કરે છે અને સ્ટીમ કન્ડીશનીંગમાંથી ઓગળી જાય છે, અને મૂળ ક્રિસ્ટલ માળખું ગુમાવે છે. એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન, ભેજ, તાપમાન અને દબાણના વધુ વધારા સાથે, સ્ટાર્ચની સોજોની અસર વધુ તીવ્ર બને છે, અને અમુક હદ સુધી, સ્ટાર્ચ ગ્રાન્યુલ્સ ફાટવાનું શરૂ કરે છે, અને આ સમયે, સ્ટાર્ચ જિલેટીનાઇઝ થવાનું શરૂ કરે છે. જ્યારે એક્સટ્રુડેડ સામગ્રીને ડાઇમાંથી બહાર કાઢવામાં આવે છે, કારણ કે દબાણ અચાનક વાતાવરણીય દબાણમાં આવી જાય છે, સ્ટાર્ચ ગ્રાન્યુલ્સ ઝડપથી ફાટી જાય છે, અને જીલેટિનાઇઝેશનની ડિગ્રી પણ ઝડપથી વધે છે. એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં તાપમાન અને દબાણ સ્ટાર્ચના જિલેટીનાઇઝેશનની ડિગ્રીને સીધી અસર કરે છે. મર્સિયર એટ અલ. (1975) જાણવા મળ્યું કે જ્યારે પાણીનું પ્રમાણ 25% હતું, ત્યારે કોર્નસ્ટાર્ચનું મહત્તમ વિસ્તરણ તાપમાન 170-200oc હતું. આ શ્રેણીની અંદર, જિલેટીનાઇઝેશન પછી સ્ટાર્ચની ઇન વિટ્રો પાચનક્ષમતા 80% સુધી પહોંચી શકે છે. વિસ્તરણ પહેલાની પાચનક્ષમતા (18%) ની તુલનામાં 18% નો મોટો વધારો થયો છે. ચિયાંગ એટ અલ. (1977) જાણવા મળ્યું કે 65-110oc ની રેન્જમાં તાપમાનના વધારા સાથે સ્ટાર્ચ જિલેટિનાઇઝેશનની ડિગ્રીમાં વધારો થયો, પરંતુ સ્ટાર્ચ જિલેટિનાઇઝેશનની ડિગ્રી ખોરાકની ગતિમાં વધારો સાથે ઘટી.

સ્ટીમ કન્ડીશનીંગ અને એક્સટ્રુઝનની પ્રક્રિયા પ્રોટીનની પાચનક્ષમતા પર પણ નોંધપાત્ર અસર કરે છે, અને સામાન્ય વલણ એ છે કે પ્રોટીનની દિશામાં ફેરફાર થાય છે જે પ્રાણીઓના પાચન માટે ફાયદાકારક છે. સ્ટીમ કન્ડીશનીંગ અને યાંત્રિક દબાણની ક્રિયા હેઠળ, પ્રોટીન ગ્રાન્યુલ્સ બનાવવા માટે વિકૃત થાય છે, અને પાણીની દ્રાવ્યતા ઓછી થાય છે. પ્રોટીનની સામગ્રી જેટલી વધારે છે, તેટલી વધુ પાણીની દ્રાવ્યતા ઘટે છે.

સ્ટાર્ચનું જિલેટીનાઇઝેશન પણ પ્રોટીનની પાણીની દ્રાવ્યતા પર નોંધપાત્ર અસર કરે છે. જિલેટીનાઇઝ્ડ સ્ટાર્ચ પ્રોટીનની ફરતે વીંટાળવાની પટલની રચના બનાવે છે, જે પ્રોટીનની પાણીની દ્રાવ્યતામાં ઘટાડો તરફ દોરી જાય છે.

પ્રોટીનનું વિસ્તરણ થયા પછી, તેનું માળખું પણ બદલાય છે, અને તેનું ચતુર્થાંશ માળખું તૃતીય અથવા તો ગૌણ બંધારણમાં અધોગતિ પામે છે, જે પાચન દરમિયાન પ્રોટીનના હાઇડ્રોલિસિસ સમયને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડે છે. જો કે, પ્રોટીનની અંદર રહેલા ગ્લુટામિક એસિડ અથવા એસ્પાર્ટિક એસિડ લાયસિન સાથે પ્રતિક્રિયા કરશે, જે લાઇસીનનો ઉપયોગ દર ઘટાડે છે. ઊંચા તાપમાને એમિનો એસિડ અને ખાંડના ε-એમિનો જૂથ વચ્ચેની મેલાર્ડ પ્રતિક્રિયા પણ પ્રોટીનની પાચનક્ષમતા ઘટાડે છે. કાચા માલમાં પોષક-વિરોધી પરિબળો, જેમ કે એન્ટિટ્રિપ્સિન, જ્યારે ગરમ થાય છે ત્યારે પણ નાશ પામે છે, જે અન્ય પાસાઓથી પ્રાણીઓ દ્વારા પ્રોટીનની પાચનક્ષમતામાં સુધારો કરે છે.

સમગ્ર ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, ખોરાકમાં પ્રોટીનની સામગ્રી મૂળભૂત રીતે બદલાતી નથી, અને એમિનો એસિડની શક્તિ નોંધપાત્ર રીતે બદલાતી નથી.